营养品行业的“猫鼠游戏”：添加量≠有效量？

维生素是维持人体健康必不可少的营养素，但许多消费者发现，买回家的维生素补充剂没过多久就“失效”了——颜色变深、气味改变，甚至效果大打折扣。这种情况不仅仅发生在消费者中，在整个营养品、保健品行业也是多年来存在的难题。

维生素的不稳定特性，各产品配方、剂型等都不同，加之又在不同环境下，它们到底该如何保持稳定？最后的检测标准依据又该如何界定？

众所周知，维生素种类繁多，它们是维持生命活动必不可少的微量有机物质，但它们的化学结构却异常脆弱。

根据物理性质分类，维生素可分为脂溶性(A、D、E、K)、水溶性( C、B1、B2、B6、B12、泛酸、PP、生物素、叶酸)两类。水溶性维生素（如B1和C）通常比脂溶性维生素更不稳定。因为它们更容易溶解于加工过程中的水相环境，还会和其他成分发生相互作用，而且水溶性维生素，普遍对热、光、氧气和碱性环境敏感，尤其在高温（约70℃）下易分解；脂溶性维生素的热稳定性相对好点（可耐120℃左右），但对光、氧气和金属离子又敏感，尤其在油脂酸败时很容易被破坏。

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在所有维生素中，维生素B1（硫胺素）可以算是不稳定的典型代表，它是由嘧啶环和噻唑环通过亚甲基桥连接组成，其分子结构对多种环境因素敏感。

站在化学不稳定性角度来说，就是对水解敏感——维生素B1在碱性或中性环境中易水解为嘧啶和噻唑衍生物；氧化分解——氧、金属离子（如铜、铁）和紫外线可加速其降解，生成无活性的硫胺素二硫化物；对热敏感：加工温度＞80℃时，损失率可达20%-50%。

在加工环节‌，高温灭菌‌可能导致维生素B1损失率达20%-40%；压片工艺‌的普通压片过程中摩擦产热会加速降解，而低温压片技术可保留93%活性；在配方中与碳酸盐、亚硫酸盐、高pH成分（如某些矿物质）共存时，分解速率倍增；储存环境中水分含量>7%时，21天后保留率降至48%；25℃储存时每月平均损失14%，30℃以上破坏加剧。

即便在看似温和的室温储存条件下，维生素也会缓慢降解。研究表明，复合维生素片剂在一年内可能损失10-30%的活性成分，尤其是当包装密封性不佳时。湿度则会加速这一过程，使维生素分子水解失效。

除此之外，市面上含有维生素B1的产品，光剂型就有常见的口服片剂/胶囊、液体剂型、粉剂、凝胶/软糖类等，产品的配方也有所不同，有复合配方、B1+能量代谢成分、B1+消化系统成分、B1+神经系统支持成分等。

甚至，它的应用范围几乎可以覆盖整个食品行业，比如奶粉中也会有维生素B1，并且奶粉中天然含微量矿物质（金属离子），无法规避，品牌只能在耐高温原料选择、抗氧化配方、温和工艺、严格包装等方面下功夫，但面对奶粉的维生素B1检测时，复杂的基质（如蛋白质、脂肪、矿物质）依旧会成为一种干扰，也是一种特殊挑战。

这些因素的叠加效应使得维生素B1的稳定性问题变得异常复杂。

极不稳定的特性+环境敏感+多样化的剂型、配方、基质，在“不合格”与“合格”之间反复横跳，几乎让含有维生素的产品成了检测届的复检常客。

尤其是维生素B1，国内外检测“战绩可查”。曾经某国产婴幼儿配方奶粉，标签标示维生素B1为1.2mg/100g，而在市监初检时，B1的检测结果为不合格（0.9mg/100g，低于国标要求的80%标示值，即＜0.96mg/100g），复检时又合格了，原因是受奶粉基质干扰，初检与复检的检测方法不一样导致的结果不一样。

在美国保健品产品中，某复合维生素片中的B1因使用FDA抽检，直接检测游离B1，未进行碱水解（产品含硝酸硫胺素，需水解后检测）导致初检不合格，复检改用USP标准方法，并委托第三方检测，结果为达标合格。

除了此之外，就算在生产中，原料、配方均合格合规，出厂检测也合格，但储运环境或检测环境变化，pH也会从酸性逐渐变为碱性。

为了解决各环节都会出现的不稳定、失活等问题，食品、营养品乃至保健品行业，选择围绕产品本身着手，采用了各种办法：比如在含有B1的配方中，使用抗氧化剂复合体系，添加维生素C、E、牛磺酸等，还可以添加柠檬酸盐、磷酸等，提供稳定的酸性环境，减少B1降解。

在技术上，使用微胶囊化、抗氧化剂、惰性气体包装等，但这些方法成本高，且无法完全避免活性损失。比如微胶囊化是当前的主流解决方案，通过将维生素包裹在碳水化合物、蛋白质或脂质材料中隔离环境因素。然而，这项技术的包埋率（通常70-90%）和负载量（一般10-30%）难以兼顾，且加工过程中的高温、有机溶剂可能破坏维生素活性。更复杂的是，不同维生素需要不同的壁材和工艺参数，缺乏通用解决方案。

不同的产品，配方无法通用，技术也无法通用，背后检测的“不合格”更直接影响消费者信任。

时至今日，能否找到通用解决方案？找到产品与检测之间的平衡点？其中的挑战和难点，一时间让行业陷入了僵局。

其实，类似的问题也并非个例，曾经的特色乳产业也遇到过。

中国检验检疫科学研究院张九凯研究员曾分享过一个案例：“特色乳是一个比较小众且价格较高产业，属于乳业的行业创新，比如羊奶、骆驼奶等，但以前很多特色乳企业检测时总会检出有牛奶的成分，其实因为成分里有凝乳酶、乳糖等，这些的确是来源于‘牛’。这让一些不良商家看到了‘机会’，为了钻了空子，他们把特色乳兑牛奶，卖给消费者，欺骗消费者。没有了消费者信任，对整个产业打击很大。”

“后来，国家检验单位，根据特色乳的成分特性，对乳蛋白进行了研究分析升级迭代“检测技术及标准”，才更好保障了特色乳品产业的生存发展，同时也保障了消费者的权益。”

再看目前维生素的检测方法，尤其是能检测最不稳定的两大活跃分子维生素B1、维生素C的【高效液相色谱（HPLC）】，它的应用较为广泛和普遍，可以检测水溶性维生素（B族、C）和部分脂溶性维生素（A、D、E）。

高效液相色谱（HPLC）的检测，可以通俗地理解为"化学侦探破案"的过程。

用做菜来比喻，维生素B1就像一群长相相似的"嫌疑人"，混在食物这个"群体"中。检测人员需要先把B1从食物里"抓出来"（提取）——给它贴上"荧光标签"（衍生化）——最后用"分子筛子"（色谱柱）把B1筛出来，用"紫外线手电筒"（荧光检测器）照出它的真面目。

但不同产品的剂型、配方、创新技术也导致检测有一定的局限性，比如提取前口服片剂要研磨成粉，粉剂、液体剂型则要剥离基质中的蛋白质、脂类、矿物质等等，这些对维生素B1的中性/酸性环境都有有一定的影响和干扰，比如产品有矿物质成分，矿物质中有金属离子，在片剂研磨或者储运环境中，容易和其他成分发生相互作用产生碱性物质，造成酸碱不平衡的情况，导致产品检测不达标；比如食品中的色素、硫化物易干扰荧光信号，导致在复合维生素产品中，其他B族维生素可能会共洗脱，就像拥挤地铁里挨太近的人，容易和B₁"挤在一起"分不开。

检测的局限性加之产品的复杂性，已显现出了标准滞后的问题，对维生素产品的检测标准不统一，让部分企业甚至以“添加量”代替“实际有效量”，误导消费者。

理想创始人李想曾说过：“问题的根源永远在第一性原理，而不是表面现象。”

维生素不稳定性的事实一直存在，但无论是改变环境、配方还是技术，只能抑制、影响，无法改变事实。

对整个行业而言，“第一性原理”或许来源于食品（成分）本身。张九凯研究员曾提到：“行业的创新已对食品真实性检测、溯源等提出了新的要求。新技术的应用，配套的检测、监测等质量标准体系需要进行调整，我们需要适应新的市场需求，护航新技术的应用。”

“比如如何克服B1、B2结构和理化特性(稳定性)给应用带来的限制，一直是行业发展有待突破的技术瓶颈。产品应用中如何通过新技术确保B1、B2在配方中、保质期内的含量稳定，以及新技术应用后，配套的检测、监测等质量标准体系如何与时俱进调整，适应技术创新并推进新技术的应用，是非常迫切且需要的。”

“在食品真实性技术未来趋势中，需要从高通量、精准定量做一些延伸，开展现场、无损、快速检测方法。同时，新兴技术的应用，比如AI、大数据、人工智能的方法都在促进食品真实性的检测，突出适用性、融合性、体系性和具有时效性。食品真实性和溯源的研究永远在路上，永远有新的产品产出，有新的问题出现。”

无论是维生素，还是其他活性成分，他们的稳定性挑战实质上是食品科技与自然规律的博弈。随着检验技术的革新与行业创新的突破，我们正在从"被动应对失活"转向"主动保持活性"的新阶段。未来，通过前沿技术的应用，真正突破行业发展的技术瓶颈，让每一份营养都物尽其用。这场关乎维生素活性的技术革命，不仅将重塑产业格局，更将推动整个人类营养健康水平的提升。

【本文转载自食研汇FTA】